乳品生产的特点是设备较多，控制距离远，电磁环境较差，因此对控制设备的连接通信和操作员界面要求苛刻。

现代化乳品工厂越来越多地采用全程自动化控制以确保其生产的高效性，同时自动化控制管理的运用确保了产品质量的安全性、标准性、稳定性和追溯性，确保符合HACCP与GMP的要求。

生产全过程自动化控制，远程监控、人机界面、过程记录和趋势分析等自动化、信息化手段综合运用，并且可与ERP等管理系统相连，实现生产计划与订单管理、优化生产、质量与配方管理、跟踪记录以及生产信息与分析系统，并可实现设备管理、仓库/物料管理和资产管理等工厂综合管理系统。

自动化控制可以实现乳品生产中储奶、配料、均质、巴氏杀菌、冷却、灌装、CIP及仓库的工业全自动化，有利于实现全封闭生产，避免生产加工过程中的污染。各工段全过程采用自动化控制与信息化管理，使整个生产过程更安全、可靠且标准，实现单元设备自动化、生产流程自动化与工厂管理信息化的强大组合。

乳品生产线控制系统采用PLC检测、设置工艺参数，控制现场的执行机构；中央控制室采用工控机作为工程师站对乳品生产工艺进行实时监控，主要参数有温度、液位、流量等；将服务器作为管理级计算机，通过标准以太网与中央控制室连接，实时采集现场数据以实现办公室的远程监控；采用组态软件并结合先进控制算法和人工智能算法，实现酸奶发酵的过程控制；在QA的监控下进行配料过程的每道工序，保证配料的准确性和产品质量的稳定性。

在每个车间的控制室分别设有带从站接口的PLC一台，作为操作员站。车间控制室使用的PLC执行本系统的控制任务，完成对工艺参数的检测、设置、指示报警和调节控制功能，并将控制状态信息上传至中央控制室。所有工艺参数可以通过PLC触摸屏界面进行调整，PLC程序的变化可以改变现场的预设参数，模块式的控制器使用户在组态系统时具有额外的灵活性，具有更强的处理能力和较大的I/O容量。

由于程序设计采用顺序控制技术，程序严格按工艺设计的步骤执行，并实时检测每个阀门和泵的状态，如有故障发生或温度超过设定范围，程序会产生报警信号，同时连锁相关的阀门和泵动作，保证系统的安全、正常运行。中央控制室设置主机作为工程师站，对车间生产工艺参数进行远程集中监控。工程师级人员拥有通过主机对控制系统中任意一台PLC控制站进行软件编程、组态、下载和在线调试的权限。

乳品生产的特点是设备较多，控制距离远，电磁环境较差，因此对控制设备的连接通信和操作员界面要求苛刻。需要实时监控系统具备生产管理功能，对各主要生产环节及辅助环节的生产过程实时数据采集、选择、操作、传输、配料、清洗、显示和打印；需要设置标准化流程画面、操作画面、调节画面、趋势画面、报警画面、分组画面以及报表画面等。

管理级主机通过以太网网络，监视PLC内存储的各种数据。这些数据用于数据采集、监控、生产管理、设备维护、生产流程及物料配比等，同时，TCP/IP协议可以使计算机访问使用结构化语言（SQL）的开放型数据库，便于存储和查询以及报表的形成。