“工业4.0”时代下，客户需求个性化，产品创新周期缩短，生产节拍加快，这不仅是生产型企业面临的重要课题，也是对支撑生产的物流产业提出的巨大挑战。不仅要求单体设备是智能的，且设备之间还要实现互通互联，满足智能生产和智能物流要求，进而打造智能工厂、实现智能制造。在此方面，德国弗劳恩霍夫物流研究院（Fraunhofer IML，简称德国物流研究院）作为欧洲最具权威的物流规划和应用研究机构，一直不断引领全球物流技术装备业的发展，将新技术和解决方案的研发与应用作为业务核心，其也是德国“工业4.0”战略的倡导者之一。成立于1981年的德国物流研究院，自1998年进入中国市场以来，为汽车、烟草、电子、家电及电商等领域的众多中外企业提供了专业的物流规划与咨询服务，得到了如宝马、大众、奥迪、博世、华为、海尔、美的等知名企业的信任和高度认可。

通过德国物流研究院中国团队近期为国内客户规划实施的4.0工厂项目来看，中国企业在践行“工业4.0”发展路径时主要强调智能工厂、智能生产和智能物流，从而带来智能化的产品。对于智能工厂，首先要从供应链的角度进行规划，并结合“工业4.0”的概念进行设计。在入厂物流环节，智能化的技术可以让物料之间实现“对话”，而这背后的所有动作都是由IE设计的。物料入厂后，包括后续上线、打包、配送到其他工序的全过程，表现形式为物流自动化，其实都是包含IE思维的动作。IE（Industrial Engineering，工业工程）即运用人、机、料、能、信做最有效的组合，以达到低成本的输入和高效益的产出。因IE成功应用于福特汽车，而使其迅速崛起。

以往接到订单后，企业通过ERP告诉设备、车间如何处理物料，各部门按照企业生产计划进行作业，这是推动式的生产模式。进入4.0时期后，企业必须采取拉动式生产，这也是精益生产的核心思想，即完全由客户需求来驱动生产。在生产环节，物料可以智能地与设备、系统及各平台资源“互通互联”，最终实现产品及时准确地交付到客户手上。

在这一过程中，是由物料来控制系统的。未来的4.0工厂，企业不再处于系统之后，而是直接与终端用户、供应商对接，双方通过智能平台互通互联。此时的IE也不仅限于车间内部，而是延伸到客户点鼠标下单购买商品的那一刻起。

汽车供应链管理最佳实践准则

无论是“工业4.0”、还是汽车工业，物流都需要朝着标准化的方向去发展。MMOG/LE（Materials Management Operations Guideline/Logistics Evaluation）作为全球最佳实践准则和标准，涉及供应链、IE、精益生产等多个领域。其是一套源自于汽车行业、也可广泛用于其他行业制造企业的全球范围内供应链物流管理营运准则和程序，已发展成为企业实现提升效率、降低成本、改善交货、优化供应体系并最终实现企业供应链竞争力提升的标准和工具。

MMOG/LE也是对供应链管理（SCM）绩效及性能等方面进行综合评估的审核工具。在产品整个生命周期内，供应链各环节的参与者均可使用MMOG/LE进行自我评估。

MMOG/LE为汽车制造商及供应商提供了一个单边审核工具，使得供应商的绩效表现能被很好的综合评估。同样，MMOG/LE也可帮助汽车制造商评估自身供应链的实力及性能。MMOG/LE是一个可贯穿整个产品生命周期的审核工具，自早期的产品开发阶段，至前期生产阶段，至后期生产及后市场阶段都可涵盖其中。

目前，全球多家汽车制造商如福特、克莱斯勒、通用、沃尔沃、捷豹路虎及雷诺已经通过使用MMOG/LE来审核和提升其供应链。福特要求其供应商自2015年1月起使用MMOG/LE第四版；通用及克莱斯勒计划自2015年5月起要求进行此审核。

通用汽车全球供应链及商务运营经理Daniel Howe先生曾表示：“MMOG/LE是企业供应链流程审核的一大进步，其第四版中基础版审核是低级供应商驱动自身朝高层级成熟供应链迈进的绝佳路径。它不仅能够用来评估企业的供应链能力，同时也能被用以培育关键供应链流程。”

中国“工业4.0”之路已经开启

“中国制造2025”规划出台在即，中国的“工业4.0”时代即将到来。“工业4.0”虽是德国政府率先提出，但无论中国还是德国，都处于探索阶段，况且中国已有在此方面的实践先行者了。

海尔打造的“智慧平台+互联工厂”就准确诠释了德国“工业4.0”的精髓。业内认为，海尔的“工业4.0”模式，有可能掀起继福特、丰田精益生产盛行之后的第三次浪潮。互联工厂将碎片化、个性化的用户需求与智能化、模块化的制造体系高效对接，这即是对“中国制造2025”的率先实践。这种创新的制造逻辑和生态体系将给中国家电业乃至中国制造业的转型升级都带来启示。

作为对此类互联工厂的技术支持，主要有模块化、数字化、自动化和智能化四大方面。其中，模块化是实现互联工厂规模化生产和用户需求个性化定制的前提条件，这便需要现在的供应商转型为模块商，全程参与产品设计制造。数字化，纵向看是实现从企业到工厂车间，乃至每台设备的物物互联；横向看，是打造从用户需求到产品设计制造，再到物流服务的全流程供应链体系。智能化，制造企业应搭建一个虚实融合系统，将用户个性化定制需求，通过虚拟的设计、装配转化为产品，再通过互联工厂生产制造，由此解决定制产品周期长、效率低的问题。企业可与用户实现零距离对话，用户可通过多种方式参与产品“智造”全过程，如定制产品、定制下单、订单下线、生产制造以及物流配送等10个关节性节点。

“中国制造2025”规划，如果今天不行动，到2025年只能成为一个数字。值得欣慰的是，除了海尔，包括大众在内很多企业在中国的“工业4.0”之路都已如火如荼地开始了。2015～2025年是中国制造企业的黄金十年，如果现在再不重视转型升级，十年之后难逃被淘汰的命运。

实现“工业4.0”的重要基础

德国汽车工业作为目前全球制造业中技术含量、智能化程度较高，产业集中度较高的代表，可成为“工业4.0”的前沿阵地，如宝马、奔驰、大众等公司都纷纷试水“工业4.0”，试图实现从3.0向4.0的转型升级。

标准化、模块化和数字化的产品设计是实现“工业4.0”的基础，这一点在宝马莱比锡工厂能够得到充分印证。宝马1系和2系车型同属一个平台，为此可以共用同一生产线，且装配时的大部分组件也是通用的。通过选配不同模块（如汽车电子单元）、不同车体颜色，灵活生产出满足不同客户需求的差异化车型，让模组的数量大大简化。而实现小批量、多品种定制化混线生产的重要前提就是标准化，同样，模块化和数字化为此生产模式提供了更多可能。

正因如此，宝马莱比锡工厂目前不仅能做到多种车型按订单生产和混线生产，还能在不损失生产节拍和品质的前提下，实现每台下线车型都能满足大规模定制的市场需求，即每一台宝马汽车可以根据客户的意愿生产出来，这一点很符合“工业4.0”的特性之一。

再观日本，虽没有提出“工业4.0”概念，但也在做着相似的产业升级，即把生产厂家与消费者需求直接对接，以此更好地拉动生产。目前，丰田、本田、日产等企业都已基本达到3.0水平。

而无论德系还是日系的汽车制造企业，都尤为关注作业和器具的标准化和单元化问题。只有达到标准化、才能实现精益生产和精益物流。从精益再向上升级，如只生产标准化的产品，也无法成为“工业4.0”的典型代表。如要实现定制化，就需要以标准化为前提，做柔性化的生产设计，与客户需求直接对接。所以，未来的汽车工业有两大发展方向，一是生产标准化的产品，二是以模组化产品为基础，满足客户定制化的车型需求，这需要倒逼企业开发更多模组化产品，灵活组合、实现柔性化生产。

因此，从3.0走向4.0将出现一个分水岭，企业需要在标准化生产或模组化生产之间做出选择。如果选择模组化，就意味着制造企业必须和供应商、模块商联合起来，共同“智造”产品，满足客户多样化的定制需求。像海尔、小米一样，客户可全程参与产品的研发设计，企业与消费者融为一体，同为“创客”，最终实现低成本、个性化的产品定制，这是“工业4.0”时代企业运营模式的最大创新。

“工业4.0”时代下，在实现智能生产后，对于智能物流，企业需要更加关注如何让物流更好地匹配客户需求，不再一味追求快，而是需要利用物联网等智能信息平台满足对客户的服务承诺和质量。