中国制造2025全面推进，作为主攻方向的“智能制造”在各地政府的大力推动下向纵深推进，与人工智能等技术的结合正帮助制造业提高质量、降低成本、优化效率。IDC预计,到2023年年底,中国 50%的制造业供应链环节将采用人工智能，从而提高15%的生产率。

事实上，制造自动化、智能化的价值远不止这些。“以人为本”是现代化制造业发展观念的核心，人工智能等技术在生产各环节的使用，能够帮助改善工作环境，提升生产安全性，让工人的健康与人身安全更有保障。以汽车零部件生产企业为例，喷涂、注塑等环节会导致车间气温过高、存在刺激性气味，自动化、智能化生产方式能避免工人处于恶劣生产环境中，给工人们带来更安全、舒适的工作体验。

作为重点业务拓展领域，旷视正在通过智慧物流解决方案助力制造业升级。在与一家国内汽车外饰公司合作过程中，旷视通过输送机系统、半成品/成品自动化立体仓库等部署，协助客户打造了智能制造车间，改善了工人的工作环境，同时让仓库空间利用率提升3倍，实现运营状态毫秒级可视化查询，让管理更加简单高效。

该汽车外饰公司主要生产汽车前后保险杠。在制造业的一大重点领域探索，该汽车外饰公司面临着传统制造业普遍存在的问题——以传统方式提升效率已经触及天花板，工人工作环境无法得到进一步改善，需要“外力”才能够破局。

首先是仓储空间利用率和生产效率问题。保险杠整体体积较大，需要2m×2m的大托盘承载，同时企业不设库存，需要按照订单即时生产安装，对于时效性的要求较高。再加上传统的生产工艺将注塑、涂装、装配流程分割，且产品多样化、定制化需求越来越多，通过人工生产、搬运、协调等会消耗更多资源。

与此同时，在保险杠生产的注塑流程中，相关配件需要经过高温注塑，车间内不仅室温过高，还存在着喷漆、塑料等刺激性异味。不适宜工人长时间工作的车间内部环境，也让仓储、生产车间的自动化、智能化升级迫在眉睫。

结合行业情况和客户需求，旷视为其量身定制了解决方案：通过半成品自动化立体仓库、托盘输送机系统、托盘提升机系统、钢结构平台以及WMS/WCS等部署，连通注塑区、喷涂区、装配区全部生产线，实现从原料到成品的自动化搬运和存储。

为确保改造不影响工厂的正常生产，项目整体分三期进行：一期主要建立自动化立体仓库；二期连通注塑区、喷涂区、装配区，整个生产工艺全面自动化打通；三期是扩容，增加了40％的库容量。

同时，旷视抓紧一切可以利用的时间进行改造部署，如为装配500多台新设备所需要搭建的3000平米钢平台，旷视项目团队在除夕年夜饭后就入场搭建，利用工厂休息时间昼夜不停施工作业。

除了对项目的合理规划和加紧部署，旷视一站式的“交钥匙”解决方案也是帮助客户快速实现智能化改造的重点。一站式“交钥匙”需要强大的集成和管理能力，其中系统集成的难点在于如何将不同厂商、不同功能的设备接入到统一的系统，进行统一的管理和协同调度。凭借强大的算法能力，旷视打造的机器人网络操作系统河图（HETU）就很好地解决了这一问题。

旷视高级副总裁、物流业务事业部总经理徐庆才表示：“在这个项目中，旷视通过河图系统，让车间内的机械臂、输送机、搬运型设备、提升机、堆垛机等600多台设备形成了很好的联动与协同，是国内托盘输送机系统最复杂的项目之一。”

此外，作为整个方案的集成商，旷视还会预先协调各设备供应商的供货标准，贴合客户实际需求。而在现场施工阶段，落地案例越来越多的旷视能够有效管理整个项目的协调进度、交叉施工、安全等各个方面，为客户提供更加放心和省心的体验。

新一代信息技术与制造业的深度融合正在引发生产方式的变革，为制造企业向“提质、降本、增效”为根本要求的精益管理转型升级提供了新的路径。以汽车制造业智能化升级案例作为参考样本，旷视将助力更多制造企业调整生产与管理模式，提升仓储、物流等环节的智能化水平，同时改善工作环境，实现真正的智能制造。