近年来，三一集团紧跟《中国制造2025》战略部署，积极推进两化融合体系工作，形成了智能化制造、装备智能化、智能服务的完整产业链模式下的集成示范应用。集合优势智力资源，打造智能工厂建设。

聚集资源 形成全产业链集成示范应用三一集团数字化车间/智能工厂相关技术的应用示范，一是面向精益制造的数字化车间。通过全三维环境下的数字化工厂建模和工业设计软件以及产品全生命周期管理系统应用、多车间协同制造环境下的SanyMES，实现计划与执行一体化、物流配送敏捷化、质量管控协同化。

企业资源计划系统实现了人、财、物、信息的集成一体化管理，基于物联网技术的多源异构数据采集和支持数字化车间全面集成的工业互联网络，驱动部门业务协同与各应用深度集成。

自动化立库/AGV、自动上下料等智能装备的应用，以及设备的M2M智能化改造，初步实现了物与物、人与物之间的互联互通与信息握手。

二是面向服务型制造的智能服务云平台。以设备运维过程数据和生产过程数据为基础，形成大数据分析与决策平台，以“互联网+”为创新工具，形成了客户和产品的360度分析，通过CRM、互联网产品、ECC、客户互动中心、大数据分析平台，全面提升客户洞察、营销互动、配件服务、融资债权、调剂租赁等服务的管理水平。

精益管控 大幅度提高自主研发能力全产业链示范应用大幅度提高三一集团自主研发能力，实现了三一集团全球研发体系的协同，新研发产品平均每年增加52件，新增知识产权142项/年，研发周期平均缩短1.5年，研制周期缩短30%。

通过数字化车间建设，实现对整个生产过程的精益管控，大大提高产品制造过程的质量、物流、生产管控程度，企业生产效率提高24%以上，生产周期缩短28%，减少导致生产的误操作40%，不良品率下降14%，物流运作效率提高18%以上，送货速度提高12%;节省人力成本约20%，总体制造运营成本降低28%，生产节能7%。

三一集团通过面向服务型制造的智慧服务体系建设，可持续提升在售后服务环节上的高效、贴心的形象。将使得可跟踪追溯的物料达到90%以上，异常事件响应时间缩短60%，订单按时交付率提高15%，总装质量问题可追溯率100%，企业服务型收入占比将进一步提高至68%，比原来的提高8～10%。

为保障通讯的安全性与再创新的可持续性，在三一集团面向工程机械装备全生命周期的数字化制造与智能服务平台中，装备自主与国产化率超过72%，产品自主与国产化率超过85%，软件的自主及国产化率超过70%。

三一集团在数字化车间、智能装备、智能服务三个方面的总体规划、技术架构、业务模式、集成模型等方面进行有益的探索和应用示范，为工程机械行业开展类似应用提供了一个很好的范式，不仅有助于工程机械行业通过信息化的手段和先进的物联网技术来加速产品的升级迭代，而且促进行业通过开展数字化车间/智能工厂的应用实践来完成企业创新发展。