汽车变速器用于发挥发动机的最佳性能，是汽车传动系统中最主要的部件之一，其生产制造过程正向智能化方向发展。

为提高厂内物流智能化水平，大众汽车自动变速器（大连）有限公司（简称“大众变速器”）找到海康机器人，在成品下线和壳体上线环节，全面引入基于移动机器人AMR的智慧物流方案。

壳体上线

在原先的成品下线环节，员工需要反复弯腰下线、打包，存在的人机工程学问题较难解决。壳体上线环节在使用AMR前，需人工推300KG的壳体，员工需人工旋转壳体实现壳体料箱的换面动作，存在劳动强度大且效率不高的问题。

项目自2019年11月启动，在大众变速器大连工厂投入多台移动机器人和机器人控制系统RCS-2000，实现了生产车间中物料的智能化管理、生产线物料的无人化配送、以及成品下线后的无人化运输等目标。

无人化运输

方案成效

完美适配工厂生产节拍

这套基于移动机器人的智慧物流方案完美适配了工厂的生产节拍，确保在正确的时间和正确的地方拥有适当的货物数量。不再出现装配线员工等待AMR，无空托盘可用的情形。

成品下线-货到人模式

降低作业强度，提高作业效率

便捷的货到人模式，让员工站在工位即可对物料进行上下线，降低人工作业强度的同时，也做到了“最短行走距离、最短操作时间”，实现了提高生产效率的双赢。

兼顾柔性，轻松应对产能高峰

2020年11月项目正式验收，移动机器人系统正式上岗，通过调节机器人搬运物料的工位节拍，这套系统帮助大众变速器公司成功应对不同日产值的生产要求，为后期扩产做好了充足备案。

本项目实现了壳体库物流全流程的自动化，包括自动入库、仓储、出库、上线全流程的自动化。20小时不间断执行日均3000余项物流任务，最高生产节拍48秒，物流效率提升46%，年平均节省人力成本近百万元，固定资产回收周期1.5年。