近年来，在人工成本上涨、智能制造及智慧仓储等多重因素的推动下，物流行业也逐步向自动化、智能化转型。特别是此次疫情影响，大量员工无法按期返岗，在一定程度上加速了企业少人化和柔性生产的进程。由此，为了提高物流效率及实现成本优化，叉车智能化仓储AGV应运而生。

然而，要最大程度发挥AGV的优势，实现最佳导入效果，对于现场的5S水平、可视化程度乃至流程设计有着较高的要求，很多用户会顾虑导入后无法完美匹配工况、作业效率得不到提升、管理成本上升等因素，因此迟迟没有付诸行动。那么，什么方案能在匹配现场工况的同时，解决以上难题呢？

丰田产业车辆（上海）有限公司总经理  山村圭弥先生

源于丰田精益物流理念

对于叉车智能化带来的某些难题丰田仓储AGV解决方案可以迎刃而解。目前丰田仓储AGV解决方案已完成了高度柔性化，并在全球拥有众多用户现场的导入实绩。无需扩张区域、大规模改造、增加更多的托盘放置点或者招聘更多的作业人员，便可以在既有区域内配合软件的设置，来实现物流动线的高效循环。

能够得以实现，主要是因为丰田仓储AGV的设计理念来源于丰田独特的精益物流理念。其目的是通过减少浪费、优化流程来实现降本增效，而非单纯的取代人力。丰田精益物流理念支柱之一“JIT准时化”强调要“将所需要的物品，以所需要的数量，在所需要的时间送到指定工位”。为此，丰田提供用户的不仅是硬件产品，还有更匹配用户物流现场的解决方案。目标是帮助用户配合工况需求，逐步设定出连贯的物流动线，消除“停滞”，构建让所有货物以JIT方式向最后一道工序靠拢的高效内部物流体系。

软硬件结合，更高效

丰田激光仓储AGV可基于用户工况需求提供包括托盘车、堆高机及前移式在内的各类车型，覆盖包括水平搬运、堆垛和高位存储在内的各类作业工况，同时也可切换至人工驾驶模式。

在仓储AGV项目中，AGV指令发送是由系统完成的，因此叉车硬件和IT软件也尤为重要。在软件方面，丰田可以根据用户的实际工况与系统管理软件高效对接。导入系统后，可根据已安装的扫描点来控制叉车的目的地，提高物流的连贯性，缩短物流高峰期，实现作业平准化。大致流程是AGV从取货区域取货，经过各个扫描点，最终将货物放到卸货区。整个过程都在仓储管理系统清晰可见，并用颜色明确区分每条动线。此外，还具备在作业区域自动充电的功能，无需占用额外空间即可全天高效作业。

人机交互，更便捷

在繁忙的作业现场如何安全地将人力和仓储AGV交互使用是面临的另一挑战，这也是众多用户对仓储AGV项目有所顾虑的原因之一。丰田仓储AGV则克服了这个技术难关，实现了大规模物流作业现场中人力和仓储AGV的安全交互使用。

为了打造更合适的自动化解决方案，比较重要的第一步就是规划现场所有的运输动线，并估算出比较精准的AGV导入数量。丰田叉车物流解决方案团队可以根据用户工况“量身定制”适合的解决方案。

此外，丰田的AGV专家也会定期为用户叉车操作人员进行相关培训，使得操作人员熟练掌握AGV的运作规律，充分发挥其智能便捷性。丰田所倡导的通过自动化实现“少人化”的理念，并不代表任何裁员或劳动力的强制节省，而是帮助企业无论是在物流高峰期还是低谷期，都可以用较合适的人员和体制去工作，无需在高峰期雇用临时工后再裁员工。

当然，在自动化项目实施过程中会需要大量的数据分析和现场评估，但是劳有所得，项目的实施会带来建设性的成果。希望在不远的将来，我们能看到更多高效运转、井然有序的物流现场。