空间利用低效：采用传统人工货架，有限仓储空间难以承载日益增长的原材料存储需求，成为生产备料的 “空间瓶颈”。

库存不透明：库存状态、出入库数据依赖人工记录与核对，在数据滞后、追溯困难等问题，易导致备料延误或库存积压，影响生产线节奏。

备料效率低：纯人工主导备货作业，2 人协作完成单次备料需 3-4 小时，难以适配高效生产的节拍要求，制约了整体生产效率。

基因专属，深耕制造：我们的方案生于制造，用于制造。针对线边仓、原材料仓“高频、多品、快返” 的独特需求设计，不是通用方案的简单套用

模块化架构，快速部署：像拼装乐高一样组合智能硬件（MiX Pro、F50A）与智能系统（iRES）。无需大兴土木，快速嵌入现有流程，将改造对生产的影响降至最低。

软硬一体，深度协同：自研机器人+自研系统，实现从库存优化到末端执行的全链路智能，保障方案不仅“建得快”，更能“跑得稳、学得快”。

入库环节：支持离线与在线两种收货模式，系统自动调度AGV与机器人完成上架，实时同步WMS库存信息。

拣选环节：支持最多4个工单同时拣选，电子标签与分拨墙协同指引，实现“边拣边分”，拣货准确率高达99.99%。

盘点环节：支持明盘/暗盘多种模式，系统自动比对差异，大幅降低人工盘点误差与时间成本。

备料时间从原来2人协作3~4小时，大幅压缩至系统自动调度、分钟级响应；存储容量提升2.5倍，在相同占地面积下实现更大库存承载；信息化水平显著提升，实现库存精准管理与高效追溯。