Lorillard烟草公司占地92903 m2的厂房内容纳了 36 条包装生产线，为公司的 5 大品牌生产 41 种不同类型的产品。向客户提供一致、高品质的产品一直是 Lorillard 引以为豪的地方。

在整个生产流程中，Lorillard 通过Intelligrated 的机器人堆垛系统可实现跟踪和追溯，以确保恰当的产品和包装的完整性、布局和尺寸。此外，公司还在整个生产周期中执行始终如一的质保检查，让任何不合规的产品在出厂前即可被发现。如果质保检查发现任何瑕疵产品，Lorillard就会追溯到原始包装线上，并隔离该条线上特定时间段内生产的所有产品。

Lorillard 在工厂使用了一种多线堆垛系统长达 30 多年，所有 36 条生产线才能满足两台 Intelligrated Alvey® 880 传统高速堆垛机的需求。所有生产线通过若干英里长的包箱输送机输送到堆垛机，Newport®的情况是使用了多条不同的包装线，然后所有都混放到一个托盘上。虽然传统的系统可以满足吞吐量、可靠性和安全性方面的所有需求，但是该系统的设计却给托盘到生产线追溯瑕疵和损坏造成了难度。将来自多个包装线的包箱合并到一个载货托盘，想要找到未密封或外形不合格的包装等瑕疵的来就成为了及一个相当耗费人工的流程。

为了避免代价高昂的停机，Intelligrated 采用了一种分阶段实施流程。 按计划，每个机器人堆垛单元的安装在四周内完成，这要求两条生产线要关闭两周。在第一个机器人堆垛单元完成测试投入运行后，分阶段推出流程将继续，直到 22 个月后最后一个机器人单元安装完成。Intelligrated 还提供了大量的培训来确保 Lorillard 员工能够操作和维护每台机器人。分阶段系统安装流程让工厂的生产系统不中断地运行，机器人可以轻松跟上 香烟生产率，得益于可靠的机器人和输送机数量的减少，工厂还实现了维护成本的缩减。安装新的机器人系统后，Lorillard 得以在产品在工厂内流转时追溯到任何一个包箱。操作人员可以轻松追溯不达标产品所在的问题生产线，查明问题原因，并找到存在瑕疵品风险的托盘。Lorillard 花在追踪不达标产品上的时间比以前任何时候都要少，将这种产品出厂的几率降到了最低。