A公司主要从事重型管道和金属型材业务，随着产能的提升，现有空间已无法满足需求，因此计划迁移至新厂房。新厂房的设计分为两个专用区域：第一区域需要安装两台起重机，这两台起重机不仅可以独立运行，还能通过串联方式实现同步操作，以便搬运超长钢管。操作时，操作者可通过遥控器轻松控制两台起重机的同步运行，而在其他作业中，两台起重机又可独立作业，灵活应对不同需求。

第二区域则涉及对现有三台起重机的升级，配置了自适应速度范围（ASR）功能。这一功能能够根据实际载荷自动调整起升和下降的速度，使得在搬运较轻物料时，起重机的作业速度显著提高，从而提升生产效率。

科尼CXT系列产品的模块化设计和可扩展性为项目的快速交付提供了有力支持，确保了新厂房的高效运营。

C公司推出了一款新产品，预计市场需求量可观。为了满足这一增长，客户进行了新厂房的选址，并优化了物料搬运路径，决定弃用叉车，转而使用起重机。科尼在现场评估、最大化厂房空间利用以及优化搬运路径方面积累了丰富的经验。起重机及其组件的紧凑结构设计有效优化了各个方向的接近尺寸，为客户提供了更大的作业空间，正是其所需。

在客户的两个生产区域中，一跨专门服务于零备件加工和焊接，起重机负责搬运大件零部件；而另一跨则用于部件组装。为了进一步优化车间的覆盖面积，科尼在零备件加工侧增设了悬臂吊，延伸至厂房末端的楼梯口。悬臂吊与桥式起重机的协同作业，最大化利用了客户厂房的空间。

通过将叉车更换为起重机，客户的新环境显著降低了员工的工作压力，消除了叉车在生产区域内移动的安全隐患。新的起重机系统将生产时间缩短了10%，使得工作流程更加高效和安全，操作人员的工作也变得更加轻松。

为了满足日益增长的需求，T公司计划在2025年前将产能翻一番。为实现这一目标，公司决定在较短时间内搭建新的组装线，选择了科尼KBK工作站起重机并配置C系列环链葫芦作为起重设备。

科尼KBK工作站起重机采用标准化组件，这些组件经过严格测试，确保了其安全性和可靠性。其模块化设计使得系统易于更改和扩展，安装过程快速便捷，能够实现快速交付，助力T公司尽快投入生产。

除了起重机本身的安全性，预防性维护也是T公司实现持续生产的重要因素。定期检查和维护不仅有助于识别潜在风险和改进机会，还能确保用户遵循当地法规，从而优化整体运营效率。通过这些措施，T公司将能够在未来快速响应市场需求，提升生产能力。

C用户希望将投料车间的原有单条自行线升级为三条，以提升生产效率并降低能耗。为此，科尼采用了KBK轨道搬运方案，利用模块化组件如直轨、弯轨和道岔，结合用户车间的梁分布布局，量身定制了自行线的线路设计。

该方案的柔性梁采用悬挂式结构，边距小，从而确保了理想的空间利用率。电动小车则通过变频控制实现顺时针运行，提供了高效平稳的操作体验。此外，设立的检修平台使得故障行车可以方便地手动推出并替换为备用行车，极大地简化了维护过程。

KBK柔性轨道系统的独特优势，为用户提供了一种合理可靠且高效运行的解决方案，帮助C用户在升级过程中实现更高的生产效率和更低的能耗。